Skip to Menu Skip to Search Напишите нам Russia Выбрать веб-сайт и язык Skip to Content

Правильно организованная программа мониторинга масел предполагает постоянное интерактивное взаимодействие специалистов диагностической лаборатории и специалистов по технической эксплуатации со стороны предприятия-заказчика.

Чтобы достичь желаемого результата — обеспечить безотказную работу техники и увеличить срок службы смазочных материалов — этот процесс должен идти непрерывно.

 В стандарте и в жизни

Периодичность проверки индустриальных масел

Существуют общепринятые рекомендуемые сроки проверки масла, но при этом обязательно нужно учитывать условия эксплуатации и специфику оборудования. Для машин, работающих в штатных условиях, мы рекомендуем проводить отбор проб и анализ масла через каждые 500 моточасов. Для оборудования, работающего в тяжелых условиях (при повышенной запылённости воздуха, повышенной температуре, повышенных нагрузках), этот интервал лучше сократить вдвое — до 250 моточасов. Критически важное оборудование тоже желательно контролировать с большей частотой, например, каждые 250 часов. Если по итогам анализа масел после 500 часов наработки не обнаружено каких-либо серьёзных проблем, то этот интервал может быть увеличен.

Получив результаты, технические специалисты на стороне заказчика анализируют факторы, влиявшие на состояние машины в течение рассматриваемого периода, такие как: условия эксплуатации, нагрузки, уровни запыленности и влажности воздуха, перечень работ по обслуживанию и ремонту. По итогам анализа всей информации инженер принимает решение о последующих корректирующих действиях или о возможном продлении срока до замены масла.

Корректирующие действия

К корректирующим действием, которые следует предпринять в первую очередь, относятся повышение качества очистки масла и снижение уровня эмиссии загрязнений из внешних источников. С технической точки зрения это достаточно просто: в основном всё сводится к установке более качественных фильтров и систем фильтрации или к дополнительной герметизации контура смазывания. Например, где-то пропускает прокладка, и в систему смазывания попадает небольшое количество воды из системы охлаждения, где-то происходят утечки топлива из системы топливоподачи, из атмосферного воздуха может попадать пыль и влага. Именно эти факторы оказывают наибольшее воздействие на состояние масла и общее состояние оборудования.

Периодичность проверки индустриальных масел

Если не предпринять корректирующих действий своевременно, процесс деградации масла будет нарастать лавинообразно. Ухудшение характеристик масла всегда в итоге приводит к нарушению режима смазывания в подшипниках, узлах трения и др. Если нарушен режим смазывания, во-первых, повышается износ, а во-вторых, из-за повышения трения увеличивается количество выделяющегося тепла. Если возможность для эффективного отвода избыточной теплоты отсутствует, то в итоге увеличивается температура. При повышении температуры, в свою очередь, значительно ускоряются процессы окисления и деградации смазочного материала, ускоряется износ, начинается следующий цикл и так далее. 
Иногда очень простые причины, такие как недостаточно эффективный воздушный фильтр или старая прокладка, становятся виновником цепочки событий, неизбежно ведущей к критическим поломкам, простою производства и серьезным финансовым издержкам. Устранение этих проблем займет значительно меньше времени и обойдётся несравнимо дешевле, чем ремонт вышедшего из строя оборудования. Главное вовремя идентифицировать проблему благодаря диагностике на основе анализа смазочных материалов.  Предупрежден — значит вооружен!

О КОМПАНИИ SGS

Группа SGS является мировым лидером в области независимой экспертизы, контроля, испытаний и сертификации. Основанная в 1878 году, сегодня SGS признана эталоном качества и деловой этики. В состав SGS входят свыше 2 600 офисов и лабораторий по всему миру, в которых работает 97 000 сотрудников.