Skip to Menu Skip to Search Напишите нам Russia Выбрать веб-сайт и язык Skip to Content

Методика FMEA (Failure Mode and Effects Analysis — Анализ видов и последствий отказов), традиционно применяется в автомобильной промышленности. Однако полезен этот инструмент и для других отраслей.

Прообраз метода появился еще в 1949, в недрах американского военного ведомства (военный стандарт MIL-STD-1629). Затем новинка была подхвачена компаниями Toyota и Ford, где с успехом использовалась, став популярной и востребованной.

Сегодня применение этого инструмента является обязательным требованием стандарта IATF 16949 на системы менеджмента качества (СМК) для производителей автокомпонентов. В аналогичной спецификации для предприятий железнодорожной отрасли, ISO/TS 22163:2017, схожий пункт отсутствует, зато FMEA часто фигурирует в описаниях схем сертификации к нему как рекомендация при внедрении системы качества. В дополнение к стандарту СМК для авиакосмической промышленности, AS 9100, даже выпустили специальное отдельное руководство AS13004 "Design and Process FMEA Essentials for Aerospace".

Что касается стандарта ISO 9001:2015, то методика, о которой идет речь, там не упомянута, но это не мешает предприятиям по всему миру управлять рисками с помощью FMEA.

Место FMEA в системе менеджмента качества

Как все современные стандарты на системы менеджмента, ISO 9001:2015 требует от организаций выявлять риски, оценивать их и принимать соответствующие меры по их минимизации или по снижению тяжести последствий реализации этих рисков.

В руководстве AIAG/VDA FMEA представлен подход к разработке анализа видов и последствий отказов, который обеспечивает основу для документирования технических рисков, связанных с продуктом и производственными процессами.

Грамотное применение методики FMEA помогает организации удерживать такой показатель, как стоимость низкого качества (COPQ), на низком уровне. Если COPQ измеряет проблемы с качеством в денежном выражении и временных потерях, то FMEA позволяет определить источники этих проблем и принять превентивные меры.

Эволюция оценки рисков согласно FMEA

Ранее для оценки риска в рамках FMEA применялась формула RPN (risk priority number, или число приоритета риска) — произведение чисел, соответствующих значимости (Severity) риска, вероятности (Occurrence) и обнаружения (Detection). Выглядело это примерно так:

Значимость Вероятность Обнаружение RPN 
Сценарий 1 8 2 5 80
Сценарий 2 2 5 8 80

Как видно из примера, число RPN одинаково для обоих сценариев, хотя сценарий А предполагает очень высокую степень значимости риска, в то время как последствия инцидента B не критичны. Редакция 4 FMEA уже не рекомендует применять RPN для принятия решения о необходимости действий по снижению рисков и первоочередности действий. Рекомендуется основываться на ранге значимости S. А в 5-й редакции AIAG / VDA FMEA приоритетность действий (AP Action Priority) — высокая, средняя или низкая — стала главным параметром оценки риска вместо RPN.

В документах AIAG FMEA-4 и AIAG / VDA FMEA-5 есть конкретные таблицы для оценки индексов S, O, D и расчета AP на их основе. Если раньше показатель RPN побуждал ранжировать потенциальные отказы от самого высокого балла к низкому, то показатель AP определяет абсолютный приоритет действий независимо от того, какое общее количество проблем было выявлено в результате анализа FMEA.

Кстати, оценка рисков — лишь один из 7 шагов, описанных в руководстве. Другие 6 шагов – это планирование, структурный анализ, функциональный анализ, установление цепочки отказов, оптимизация и документирование.

FMEA «не любят»?

Методика FMEA достаточно известна за пределами автомобильной промышленности, но немногие ее применяют. Специалист по качеству М. Р. Финчер в статье "Same Old Rutine With FMEA?" делает вывод, что проблема в неверном применении, а также в том, что FMEA начинают использовать для анализа уже состоявшегося брака, а не для его предотвращения на этапе планирования, как рекомендуется в большинстве руководств по управлению качеством.

Финчер утверждает, что консультируя одного из клиентов в рамках проекта по совершенствованию СМК, он смог исправить ошибки в использовании методики FMEA и сократил таким образом количество дефектов на 75%. Сначала Финчер попросил клиента ответить на стандартные вопросы Анализа видов и последствий отказов применительно к одному из дефектов, который его беспокоил:

  • Каков «вид потенциальных отказов? — На изделии появляются царапины.
  • Каковы последствия? — Клиент может оформить возврат.
  • Какова причина? — Оператор оборудования не замечает, на изделии появляются царапины.
  • Как вы оцениваете тяжесть этого риска по 10-балльной шкале? — 5 баллов.

Подобные ответы фактически означали, что оператор что-то пропускает, и в этом все дело. Когда подобные «выходные данные» из процессов FMEA попадали к тем, кто планировал бизнес-процессы предприятия, их просто игнорировали. Получив такие ответы на свою анкету от клиента, Финчер поинтересовался у самих операторов, почему царапины появляются на изделиях.

Он узнал, что что оператор, который упаковывал детали, снимал с конвейера столько деталей, сколько мог унести, и складывал их на стол. На столе больше двух штук не помещалось, поэтому приходилось класть детали из одна на другую, из-за чего на них появлялись царапины.

Финчер заменил заголовки в таблице FMEA-анализа так, чтобы они подталкивали искать причины в процессе, а не констатировать дефект. Например, заголовок «Вид потенциальных отказов» он изменил на «Потенциальная проблема в процессе». В результате таблица FMEA оказалась заполнена совершенно по-другому.

Сотрудники, работавшие над ней, описали проблему с количеством деталей, которые оператор снимает с конвейера. Основная проблема в реализации этой функции —  отсутствие потока единичных изделий и неверно настроенная линия. Решение: отрегулировать подачу деталей таким образом, чтобы у оператора было достаточно времени упаковать детали и получить новую коробку, когда предыдущая заполнится.

«Изменение заголовков позволило тем, кто планирует и разрабатывает бизнес-процессы в компании, лучше сосредоточиться на проблемах в имеющихся процессах, а не просто перечислить возможные отказы», — резюмировал свой опыт у клиента Финчер.

Открываем заново!

В последние 25 лет появились модификации метода, которые предназначены для решения конкретных проблем предприятия (сам FMEA универсален). Например, на основе Анализа видов и последствий отказов возник анализ FMECA. Это все та же, знакомая методология, но измененная под разработку корректирующих действий в системе менеджмента качества. Популярны и востребованы DFMEA и PFMEA: первый метод выявляет виды и последствия отказов конструкции (продукта), второй сосредоточен на процессах организации. В последние годы появились десятки специальных компьютерных программ для автоматизации FMEA-анализа, что ускорит его и повысит эффективность применения.

Если верно, что причина неэффективности применения FMEA многими организациями кроется в неправильном подходе, то в эту сторону стоит посмотреть всем, кто стремится оптимизировать и улучшить бизнес-процессы.

ПОНРАВИЛАСЬ ЭТА СТАТЬЯ? ИНТЕРЕСУЮТ СТАНДАРТЫ ISO И СИСТЕМЫ МЕНЕДЖМЕНТА? ПОДПИШИТЕСЬ НА НАШУ РАССЫЛКУ И РЕГУЛЯРНО ПОЛУЧАЙТЕ ПОЛЕЗНУЮ ИНФОРМАЦИЮ ОБ ИЗМЕНЕНИЯХ В СТАНДАРТАХ, РАЗЪЯСНЕНИЯ ОТ АУДИТОРОВ SGS И ПРИМЕРЫ ЛУЧШИХ ПРАКТИК.

О КОМПАНИИ SGS

Группа SGS является мировым лидером в области испытаний, инспекционных услуг и сертификации. Основанная в 1878 году, сегодня SGS признана эталоном качества и деловой этики. Наши 93,000 сотрудников работают в 2,600 офисах и лабораториях по всему миру со штаб-квартирой в Женеве, Швейцария, делая мир лучше, безопаснее и технологичнее.