Skip to Menu Skip to Search Напишите нам Russia Выбрать веб-сайт и язык Skip to Content

Автоматизация и бесперебойная работа производственного оборудования, своевременное выполнение обязательств перед заказчиком, контроль и оптимизация расходов — важные факторы для любого предприятия. Как анализ смазочных материалов помогает улучшить KPI по всем показателям?

Об этом рассказывает Максим Чернов, руководитель направления мониторинга смазочных материалов дивизиона «Природные ресурсы» российского подразделения SGS.

После того, как вы возглавили направление по анализу масел, какие открытия вы для себя сделали?

Чем больше работаю по данному направлению, тем больше убеждаюсь в том, что роль масел в техобслуживании оборудования все еще недооценена. В одной из наших статей мы писали, что более 70% отказов оборудования связаны со смазыванием — то есть с недостатком смазки, ее поздней заменой, наличием загрязнителей в масле или с низким качеством смазочных материалов. Но при этом большинство организаций расходуют лишь 5% бюджета ТОиР на закупку и контроль качества смазочных материалов.

Значит ли это, что на масло надо закладывать больше денег из бюджета ТОиР?

Совсем нет. 

Безусловно, вопросам выбора поставщика смазочных материалов и входному контролю качества необходимо уделять особое внимание, но эти вопросы как раз и составляют те 5% бюджета ТОиР. Говоря о мониторинге состояния работающих (отработанных) смазочных масел, мы подразумеваем часть технического обслуживания по фактическому состоянию, отдельной инженерной дисциплине — диагностике машин по состоянию масла, которая нацелена как раз на оптимизацию оставшейся основной доли бюджета ТОиР.

Современное автоматизированное производство требует бережного и надлежащего технического обслуживания. Далеко не всегда на предприятии есть возможность моментально заменить вышедшее из строя оборудование или перейти на резервное. Да и на складе не всегда имеется нужная запчасть для ремонта или замены. В условиях высокой конкуренции на рынке, когда предприятию необходимо выполнять обязательства перед заказчиком и плановые показатели, механослужбе все сложнее останавливать производство и ждать полного завершения внепланового ремонта, качественных поставок запасных частей или оборудования, не подстраиваться на отведенное время. Именно поэтому надлежащее ТО оборудования является жизненно важным для производства. Поэтому необходимость сегодняшнего дня — работать на упреждение.

Отечественные и международные стандарты, рекомендации производителей оборудования предусматривают ТО по фактическому состоянию, которое включает упреждающие (проактивные) и диагностические (предиктивные) методы обслуживания.

В чем разница между двумя этими методами? И какую роль в их реализации играет масло?

Наиболее развитый и привычный промышленникам России метод ТО — диагностический (предиктивный), когда признаки неисправностей или отказов техники выявляют с помощью анализа продуктов износа, виброметрией, термографией и т.д. Другими словами, данный метод позволяет обнаружить уже случившуюся неисправность на ранней стадии.

В большинстве передовых американских, европейских и азиатских предприятиях ТО начинается с упреждающего (проактивного) метода, в котором мониторинг загрязнений и изменений физико-химических свойств смазочных материалов занимает ключевую роль. Данный метод сосредоточен на поиске и устранении первопричин неисправностей.

Итак, проактивный метод — поиск и устранение первопричин неисправностей с целью продления срока бесперебойной службы оборудования, предиктивный — раннее выявление неисправностей и возможность отказов.

Масло проникает во все узлы машины и собирает информацию об их состоянии. Нерационально игнорировать эти данные, тем более, когда стоимость анализа масел практически неощутима для бюджета ТОиР, а процедура отбора проб масла предельно проста и не требует выделения специальных временных и человеческих ресурсов. Ее легко интегрировать в план ТО. Зато обнаружив нехарактерные изменения свойств масла, диагносты увидят, где механизм наиболее уязвим, где наиболее сильный износ, что нужно проверить, не дожидаясь планового техобслуживания или ремонта.

Можно ли выбрать какой-то один метод?

Для критически важного оборудования наиболее эффективно использовать вышеупомянутые методы в комплексе, что позволит достичь желаемого результата, а именно:

  • Повысить эксплуатационную готовность оборудования (высокая готовность и эффективность работы оборудования)
  • Снизить аварийные выходы из строя эксплуатируемого оборудования
  • Обеспечить гарантированный КТГ (коэффициент технической готовности) или переход на систему сервисного обслуживания по КТГ
  • Уменьшить складские остатки, снизить стоимость товарно-материальных запасов и, соответственно, снизить себестоимость готовой продукции
  • Прогнозировать эксплуатационные расходы
  • Оптимизировать замену изнашиваемых частей
  • Избежать «замораживания» денежных активов в виде складских запасов с часто ломающимися запасными частями, узлами и агрегатами
  • Оптимизировать затраты на персонал: чем выше культура производства, тем меньше аварийных выходов из строя оборудования, тем меньше используется ремонтный персонал

И как итог — достичь продления бесперебойного службы оборудования с реальной оптимизацией затрат.

Чем SGS может помочь производственным предприятиям в повышении надежности?

Диагностика техники по состоянию масла является неотъемлемой частью проактивного и предиктивного ТО. В части упреждения неисправности мы анализируем состояние масла, чтобы помочь избежать износа, а в плане диагностики мы отслеживаем частицы износа и определяем источник их появления.

Специалисты компании SGS уже многие годы производят диагностику техники по состоянию масла для своих клиентов по всему миру. Российское представительство SGS представляет данную услугу своим клиентам с 2016 года. За 5 лет мы стали надежным партнером для многих крупных и мелких предприятий, производителей смазочных материалов и техники, сервисных компаний, а также мы работаем с конечными пользователями техники. Независимый подход, применение международных стандартов и лучших мировых лабораторных практик — это те преимущества SGS, которыми может воспользоваться каждый наш клиент.

О КОМПАНИИ SGS

Группа SGS является мировым лидером в области испытаний, инспекционных услуг и сертификации. Основанная в 1878 году, сегодня SGS признана эталоном качества и деловой этики. Наши 93,000 сотрудников работают в 2,600 офисах и лабораториях по всему миру со штаб-квартирой в Женеве, Швейцария, делая мир лучше, безопаснее и технологичнее.